管式爐的新技術(shù)結(jié)構(gòu)原理解析

　　管式爐采用型鋼制作而成，zui高加熱溫度為可達(dá)1100℃。管式爐采用智能化溫度控制儀實(shí)測爐膽內(nèi)溫度，爐膽內(nèi)有水循環(huán)裝置。臥式管式爐分上、中、下三區(qū)控溫，溫度均勻。管式電阻爐用于各種單晶硅、新材料的熱處理，管式電阻爐的爐膽由310S不銹鋼制作而成，密封性能好。管式爐目前使用的石英管或者剛玉管和不銹鋼材質(zhì)法蘭組成的管式電爐膛，改為由石英管和玻璃活塞組成，降低了爐膛制作成本，并且與外壁爐膛雙層保溫，使散熱損失縮小，在燒結(jié)使用中，更換樣品時(shí)更方便快捷，安全運(yùn)行性能更好。這樣的管式爐膛適用于中、低溫工藝，主要用于高溫材料合成、燒結(jié)、試驗(yàn)，可用于金屬材料的擴(kuò)散焊接以及真空或保護(hù)氣氛下管式爐熱處理工作。高純石英管制作的管式爐膛，在爐膛前端取樣口處鏈接活塞閥，并且后端鏈接兩通真空活塞，鏈接端口均為磨口結(jié)構(gòu)，部分部件鏈接后保有轉(zhuǎn)動(dòng)和拆卸功能，用于兩通真空活塞與爐膛端口之間內(nèi)管壁裝有石英砂濾片。

　　管式爐具有優(yōu)化換熱功能，降低管式妒熱負(fù)荷煉油裝置的特點(diǎn)是管式爐的熱負(fù)荷隨換熱流程的不同而改變。優(yōu)化換熱流程，降低管式爐熱伍荷，是減少燃料消耗，降低裝置能耗zui直接、zui有效的措施。以常減壓裝置的常壓爐為例，在20世紀(jì)70年代以前，原油入爐溫度（換熱終溫）僅220℃左右。新近設(shè)計(jì)常減壓裝置常壓爐，由于采用了優(yōu)化換熱流程，爐入口溫度293℃，出口溫度360℃．熱負(fù)荷僅58.1 MW；又采用了空氣預(yù)熱器，燃料空氣被預(yù)熱到273℃，燃料（標(biāo)油）消耗仗5314 kg／h。如果不優(yōu)化換熱流程，入口溫度僅220℃，出口條件和空氣預(yù)熱溫度不變，則常壓爐熱負(fù)荷為103.7 MW，燃料（標(biāo)油）消耗高達(dá)9641 kg/h。假定燃料油(標(biāo)油)1400元／t，優(yōu)化換熱流程后一年可節(jié)省燃料費(fèi)5089萬元。優(yōu)化換熱流程帶來的節(jié)能效果和經(jīng)濟(jì)效益很大。 提高管式爐熱效率的目的是為了節(jié)能，而煉油裝置管式爐的節(jié)能措施比一般工業(yè)爐要靈活得多，一個(gè)裝置內(nèi)常常不止一臺(tái)管式爐，另外還有各種其他設(shè)備，它們之間在熱能利用方面往往是可以互補(bǔ)的，這就有可能把管式爐同整個(gè)裝置結(jié)合在一起，考慮和優(yōu)化，以便采取綜合節(jié)能措施。